Антикоррозийное покрытие цистерн ж/д 7 месяцев ago

В 2017 году нами была начата разработка антикоррозийного покрытия ж/д цистерн под плавиковую кислоту 72% на основе этилен пропиленового каучука. Заказчик предприятие Госкорпорации РОСАТОМ. В результате разработки был решен целый комплекс проблем, которые не были решены ранее существующими технологиями…

…одной из основных проблем было, то что все резиновые смеси имеющие уникальную химическую стойкость, как назло имеют очень низкую адгезию к металлу. Или совсем не имеют ее.

Предыдущий опыт антикоррозийной защиты металла.

Пескоструй

На тот момент мы имели не маленький опыт гуммирования горно обогатительного оборудования. Поэтому мы сразу поставили под сомнение вопрос о подготовки поверхности металла способом пескоструйной обработки. Уложив 3500 кв. метров на горно обогатительном комбинате мы ощутили все недостатки пескоструйной обработки на себе.

Учитывая весь негатив пескоструйной обработки и отсутствие адгезии этиленпропиленового каучука к металлу мы родили уникальную, на наш взгляд технологию. Назвали ее — технология гуммирования Спрут. Когда читатель изучит по ссылке ее принцип, причина название станет понятной.

Антикоррозийное покрытие цистерн ж/д . Неудачи на первых шагах.

Антикоррозийное покрытие цистерн
Гуммирование цистерны под фтористоводородную кислоту 72%

Технология гуммирования

Отработать технологию в лабораторных условиях оказалось — только начать работу в этом направлении. Получив положительные результаты на не больших поверхностях мы перешли к гуммированию котла цистерны. И, как оказалось очень преждевременно. Сначала сварочные аппараты отказывались варить. Режим сварки очень жесткий, не выдерживала техника. Поменяли 7 моделей, прежде, чем нашли то, что нам нужно. Затем пошли проблемы с укладкой на сетку подслоя из мастики. Началось сплошное завоздушивание и мастики, и последующих слоев. Каучук, который мы выбрали, имеет очень низкую газопроницаемость. Поэтому предыдущие уложенные слои, отдавая растворитель, образовывают пузыри и вздутия на последующих. Приходилось сразу исправлять дефекты.

Уложив ковер толщиной 6 мм мы приступили к вулканизации покрытия. Вулканизацию проводили горячим воздухом под давлением 0,6-0,8МПа. И тут то же получилось не все гладко. Температура подаваемая в котел была 180-240*С. Трудно было решить вопрос с уплотнением при такой температуре. Как следствие — разгерметизация магистрали при наборе давления. Естественно все покрытие пошло вздутиями и пузырями величиной с арбуз. Пришлось снимать покрытие и делать все заново. И таких циклов мы проделали три раза. Т.е. три раза пришлось снимать покрытия по той или иной причине.

У нас в работе были две цистерны Росатома. Одну мы все таки с большими потерями завулканизировали горячим воздухом, а другую контактным способом. Изготовив для этого фасонные утюги с автоматикой. Ухлопали кучу денег и времени на все это. Компания оказалась в плачевном финансовом состоянии. На разработку ушло не менее 7 млн. рублей прямых затрат. Но каким то чудом с Божьей помощью компания выстояла это трудное время. Сейчас дела пошли по маленьку. Отработанная нами технология помогает нам во многом. Мы ее применяем практически везде. Для гуммирования цистерн, емкостей, валов, колес, роликов и труб . Обрезинивание получается высококачественным и надежным.

Цыплят по осени считают.

В начале осени 2018 года сдали заказчику последнюю цистерну в надежде получить заказ на новые. Но не тут то было. Оказалось, что заказчик, не смотря на то, что провел предварительные анализы, предложенной нами резины, решил провести эксплуатационные испытания цистерн. В итоге уже 9 месяцев, цистерны гуммированные нами ходят под плавиковой кислотой. Одна под 72% — ой. Вторая под 45% — ной. Единственное существенное нарекание со стороны заказчика было по горловинам люков. Мы зеркало фланца, почему то оставили без армирующего слоя. Видимо подумали, что зеркало будет всегда прижато крышкой люка. И проблем там не будет. А оказалось наоборот. Наверняка крышка люка залипла, и рабочие при открывании приложили знаменитую «Русскую силушку», посредством ломов и других подручных средств. Пришлось посылать в Сибирь к заказчику гуммировщиков, для исправления дефекта. Во всем остальном особых нареканий нет. Цистерны с Божьей помощью ходят.

Антикоррозийное покрытие ж/д цистерн. Резюме.

Подводя итоги проделанной нами работы по защите металла котла от коррозионного воздействия особо агрессивных кислот, можно заключить следующее. Способ крепления эластомера к металлу, нами выбран достаточно эффективный. В этом году были сильные морозы в Сибири. Тем не менее даже температуры за -50 не повредили покрытию. Тем не менее для более эффективной защиты металла требуется более совершенный материал, чем резина. Более технологичный. Скорее всего это должен быть композит. Который совместил бы в себе прочность, эластичность и химическую стойкость. Но об этом в другом посте.

No Replies on Антикоррозийное покрытие цистерн ж/д

Leave a reply